В мастерской ткачества обработка варп -луча является обычной ежедневной работой. Тем не менее, за кажущейся простой работой, существует огромная интенсивность труда и риски безопасности. Полностью загруженный варп луч может весить сотни килограммов. Ручная обработка не только трудоемкая, но и сопровождается высокой частотой травм, связанных с работой. В текущем контексте роста затрат на рабочую силу и повышения осведомленности о безопасности работников, как повысить эффективность обработки и снизить эксплуатационные риски, стало проблемой, с которой компании должны столкнуться.

В это время появился автомобиль, загружающий электрический вал. Как автоматизированный инструмент, разработанный специально для обработки варп -балок, он постепенно заменяет традиционные ручные операции и помогает компаниям создавать более безопасную и эффективную производственную среду ткацкой.

На многих традиционных ткацких фабриках обработка варп -луча по -прежнему полагается на то, что работники поднимают, толкают, катятся или используют простые инструменты для оказания помощи. Проблемы с этим методом не редкость:

Большой вход рабочей силы, громоздкая работа и легкая усталость.

Долгосрочная высокоинтенсивная работа наносит хронический повреждение поясничного позвоночника и суставов.

Вес балки варп трудно точно контролировать, а случайное проскальзывание может легко вызвать травмы и сжимание.

Во время операции пространство невелико, а вмешательство между персоналом и оборудованием часты, что повышает риски безопасности.

Особенно в ночных сдвигах или недоукомплектованных условиях вероятность несчастных случаев увеличивается.

Для предприятий рабочая травма не только означает потерю рабочей силы, но также может принести компенсационные расходы, задержки производства, повреждение оборудования и даже повлиять на доставку клиентов. Опасности безопасности не следует недооценивать.

Появление транспортных средств для загрузки электрического вала полностью изменило путь к обработке в мастерских по ткачеству. Он использует батарею, электронную систему управления и гидравлическую подъемную структуру для реализации автоматического обработки, точного позиционирования, G и нагрузки стабильного вала тяжелых деформационных балок, действительно достижения «люди не подвергаются стрессу, а транспортные средства выполняют работу ».

Это решает самую сложную проблему в традиционной обработке - движением тяжелой нагрузки. Даже однотонная деформационная луч может быть легко управляется электрической системой для завершения процесса обработки. Нет необходимости поднимать, двигаться или носить с собой, и нет необходимости сотрудничать с несколькими людьми. Квалифицированный оператор может выполнить задачу самостоятельно.

Что еще более важно, он оснащен несколькими функциями защиты безопасности, такими как кнопка аварийной остановки, защита от перегрузки, электромагнитная тормозная система, вспомогательный контроль бокового переключения и т. Д., Которые делают процесс обработки более контролируемым и безопасным и минимизируют эксплуатационные риски.

Первый контакт многих людей с транспортными средствами для загрузки электрических оси, самое большое ощущение - это так просто ». Профессиональные навыки не требуются; Для освоения процесса использования необходим только простое обучение. Благодаря управлению ручкой или панелью оператор может гибко отрегулировать скорость, направление и высоту, а также свободно в разных рабочих местах.

Особенно в узких проходах и плотных автомобильных машинах, традиционные методы обработки часто находятся в беспорядке, в то время как транспортные средства для погрузки электрических оси полагаются на системы электрического рулевого управления и компактную конструкцию тела для достижения точных перемещений, легко стыковки балок деформации и направляющих рельсов, экономя много времени и физической силы.

После введения транспортных средств для погрузки электрических оси многие ткацкие компании получили наиболее интуитивную обратную связь, которую работникам, наконец, не должны беспокоиться о травмах во время обработки. »Это действительно так. Во время процесса обработки нет необходимости использовать руки для поддержки или подъема, и луча варп больше не нужно катиться на землю. Механическое оборудование заменяет самую опасную физическую работу. Сотрудники не только готовы работать, но и их моральный дух улучшается.

Для корпоративного управления введение тележки Electric Warp Beam представляет собой не только инструмент для повышения эффективности, но и проявление реализации обязанностей по охране труда и безопасности. Это может эффективно снизить уровень травм, связанных с работой, уменьшить споры, улучшить корпоративный имидж и заставить больше молодых людей, желающих войти в эту отрасль.

В процессе содействия интеллектуальному ткачеству и бережливому управлению многие фабрики поняли, что автоматизация не обязательно начинается с сложных систем. Даже если введена только тележка луча электрического деформации, она может принести значительные изменения. Он решает самые основные и частые эксплуатационные ссылки, охватывает широкий диапазон и имеет быстрые результаты. Это очень практичные инвестиции в автоматизацию.

Особенно в тот момент, когда на рабочей силе не хватает, и операторам трудно набирать, транспортные средства для погрузки электрических оси являются мощной гарантией, помогающей компаниям снять давление на занятость и обеспечить непрерывность производства.

Безопасность фабрики начинается с каждой обработки. Можно избежать рабочих травм, потери могут быть снижены, а эффективность может быть улучшена. Автомобиль для загрузки электрической оси является ключевым инструментом для достижения всего этого.

Это не только часть оборудования, но и уважение к 'People ', гарантия безопасности сотрудников со стороны компании и инвестиции в будущую эффективность ткачества. Если вы хотите попрощаться с тяжелыми ручными операциями и избежать всех возможных рисков безопасности, пришло время подумать о внедрении тележки с электрическим варп -лучей.